На белорусском обувном производстве можно найти модели на любой вкус: классические туфли, кроссовки, угги и сапоги. Вариантов много. Но сложно представить, сколько этапов проходит изделие перед тем, как попасть на прилавки магазинов.
Производство обуви начинается со сбора информации. Специалисты посещают выставки, делают опросы и узнают, что будет в тренде в следующем сезоне. Затем формируется техническое задание. Оно ложится на плечи коммерческого отдела. А после он передает данные в отдел подготовки производства. И уже можно собирать худсовет – приглашают как розницу, так и опт. Совместно выбирают необходимые модели.
А само производство начинается с подбора колодки: простыми словами – модели ноги, на которую вручную будет наноситься эскиз. Для этого колодку обклеивают молярной лентой. Когда схематичный рисунок готов, на ее основе модельер делает шаблоны. Их заносят в программу и отправляют на резку.
Пожалуй, самое интересное впереди – выбор материала для будущей модели обуви. На современном производстве он большой. Предпочтение отдают проверенному.
«Основным материалом, который используется для производства обуви, является натуральная кожа. И это неспроста, потому что к достоинствам натуральной кожи мы относим мягкость, эластичность, прочность. Из натуральной кожи изготавливаются разные виды обуви: от босоножек до сапог».
С зимней обувью чуть посложнее – дополнительно нужен натуральный мех и шерстяная подкладка. Выбирать из двух материалов можно любой: и тот, и другой обладают изоляционными свойствами. Поэтому ноги точно не замерзнут.
Обувь на производстве делают как классическую, так и с индивидуальным дизайном. Нередко для декора используют лазер. Белорусские мастера каждый раз придумывают новые идеи. И получаются авторские коллекции. Лазером выжигают и логотипы. Прежде чем запустить в производство, делают тесты и подбирают необходимые настройки. Отдельное внимание дизайнеры уделяют цветовым решениям.
«Это сейчас такой тренд – моноколор, когда и фурнитура, и кожа, и все. Вот идеально тон в тон подкладка, каблучок, набойка. Сейчас есть такая возможность красить все комплектующие по понтону».
После того как выбор материалов завершен, заготовки попадают в закройный цех. Все детали тщательно обрабатываются и шлифуются. А после – сшиваются. Так и получается яркая пара обуви.
Но это еще не все. Перед упаковкой и продажей получившиеся модели проверяют на прочность. Испытания проводят на специальных оборудованиях, где пытаются разорвать ботинок. Измеряют скорость и время, за которое пара обуви деформируется. Проверка на прочность подошвы завершена. Останется лишь проверить модели на внешние дефекты, упаковать и отправить на продажу.
Обувь мы носим каждый день, но не часто задумываемся, сколько усилий нужно, чтобы произвести всего одну пару. А нам остается лишь подобрать нужный размер и наслаждаться обновкой.